—— L ——
Labor Hour--人工工时
Last Shipment Date--最后运输日期
Lead Time--提前期
完成一项活动所需要的时间。这种活动通常指物料和产品的获得，无论是从外面购入的还是用自己的设备制造的。提前期可由下列各种时间或它们的总和组成：订单准备时间、排队时间、加工时间、搬运时间或运输时间、接收和检测时间。
Level--层
在产品结构中，每个零件都被指定一个层次代码，标识该零部件的相对层次。通常，最终产品被指定为0层，直接组成它的部件被指定为1层，依此类推。MRP展开从0层开始，每次向下展开一层。 Line Item--单项产品
Load--负荷
在加工之前所计划的工作量，常以工时或产品件数表示。
Load Leveling--负荷量
Load Report--负荷报告
Location Code--仓位代码
Location Remarks--仓位备注
Location Status--仓位状况
Lot ID--批量标识
Lot Number--批量编号
Lot Size--批量
Lot for Lot--按需订货
MRP的一种订货技术，生成的计划订单在数量上等于每个时间段的凈需求量。
Low Level Code低位码
Lead Time 提前期
完成一项活动所需要的时间。这种活动通常指物料和产品的获得,无论是从外面购入的 还是用自己的设备制造的。提前期可由下列各种时间或它们的总和组成:订单准备时间、排 队时间、加工时间、搬运时间或运输时间、接收和检测时间。

—— M ——
Machine Capacity--机器能力
Machine Loading--机器加载
对某时间段内下达的订单，由工序计划产生工时数，然后按工作中心进行累加。机器加载不同于能力需求计划，它不使用来自MRP的计划订单，而只处理关于预计入库量的订单。因此，它的作业是有限的。
Make or Buy Decision--外购或自制决策
Make-to-order Product--面向订单生产的产品
最终产品在收到客户订单后才能确定。为了缩短向客户的交货期，对于具有较长提前期的零部件要在订单到达之前做出计划。对于选件或其它子部件在客户订单到达之前已经存放在仓库?。这种生产方式，通常也称为按订单装配或订货生产。
Make-to-stock Product--面向库存生产的产品
最终产品是从成品库中直接发运的，因此在客户订单到达之前已经制成。也称为备货生产产品。 Manufacturing Cycle Time--制造周期时间
Manufacturing Resource Planning (MRP II)--制造资源计划
对于制造企业的所有资源进行有效计划的一种方法。MRP II包括许多相互联系的功能：经营规划、生产规划、主生产计划、物料需求计划、能力需求计划以及有关能力和物料的执行支持系统。这些系统的输出与各种财务报告集成在一起。制造资源计划是死循环MRP的直接发展和延伸。MRP II也称为基于网络计划的管理系统。
Master Production Schedule (MPS)--主生产计划
预先建立的一份计划，由主生产计划员负责维护。主生产计划是驱动MRP的一整套计划数据，它反映出企业打算生产什么，什么时候生产以及生产多少。主生产计划必须考虑客户订单和预测、未完成订单、可用物料的数量、现有能力、管理方针和目标等等。
Material Cost--物料成本
Material Issues and Receipts--物料发送和接收
Material Requirements Planning (MRP)--物料需求计划
利用物料清单、库存数据和主生产计划计算物料需求的一套技术。物料需求计划产生下达补充物料清单的建议，而且由于它是划分为时间段的，当到货日期与需求日期不同步时，MRP会建议重排未结清单。最初MRP只被看成一种比库存订货点更好的库存管理方法，现在普遍认为它是一种计划技术，即建立和维护订单的有效到货日期的方法，它是死循环MRP的基础。
MPS Book Flag--MPS登陆标志
Multiple Location--多重仓位

—— N——
Net Change MRP--凈改变式MRP
计算器处理物料需求计划的一种方法。物料需求计划连续保留在计算器?。当需求、未结订单、库存状态或物料清单等有所改变时，则仅对受这些改变影响的零部件进行需求展开重排。
Net Requirements--凈需求
在MRP?，物料的凈需求是透过毛需求减去现有库存量和预计入库量计算出来的，根据凈需求、订货批量和提前期偏置即可构成计划订单。
New Location--新仓位
New Parent--新组件
New Warehouse--新仓库
No Action Report--不活动报告

—— O ——
On-hand Balance--现有库存量
库存记录所显示的实际存储在仓库?的物料数量。
Open Order--未结订单
指尚未完成的生产订单或采购订单。
Order Entry--订单输入
接收客户订单并把客户所需要的东西转换为企业惯用的术语的过程，最简单的情况是生成成品的发货文件，较为复杂的情况是描述包括按订单生产产品的工程要求的一系列活动。
Order Point--订货点
Order Policy--订货方针
Order Remarks--订货备注
Order Promising--订货承诺
给出发货承诺的过程。回答诸如什么时候可以发货之类的问题。对于面向订单生产的产品，订货承诺通常涉及到对物料和能力的检查。

—— P ——
Parent--双亲
Part--零件
Part Bills--零件清单
Part Number--零件编号
Part Lot--零件批次
Pegging--反查
在MRP中，对于某个指定的物料项目，透过反查显示该项物料的毛需求及已分配量的来源的详细情况。所以，反查是给出物料实际用在哪的信息。
Picking--领料/提货
为制造产品从库存中领取原材料或零部件，或者为了向客户发货从库存中提取完工产品的过程。 Picking List--领料单
标识所需要的零部件或完工产品名称及数量，作为领料或提货依据的文件。
Planned Order--计划订单
当出现凈需求时，MRP即生成订货数量和交货日期的建议，即计划订单。计划订单由计算器生成并且仅存放于计算器中，如果条件发生变化，下次MRP处理可能改变或删除原来的计划订单。处于某一层的计划订单将分解成下一个低层物料的毛需求。计划订单与预计入库量也是能力需求计划的输入，用以计算出未来时区内的能力总需求。
Post-deduct Inventory Transaction Processing--后减库存处理法
一种库存记帐方法。物料项目的帐面（存于计算器中）库存量是在其父项或装配件的活动完成之后才被减去。这种方法的缺点是帐面记录与实际库存经常不一致。这种方法也称为倒冲法。
Pre-deduct Inventory Transaction Processing--前减库存处理法
一种库存记帐方法。物料项目的帐面（存于计算器中）库存量在发料之前，即对其父项或装配件产生预计入库量之时即被减去。这种方法的缺点是帐面记录与实际库存经常不一致。
Price Invoice--发票价格
Price Purchase Order--采购订单价格
Priority Planning--优先计划
Product Control--产品控制
Production Line--产品线
Production Rate--产品率
Production Tree--产品结构树
Production Planning--生产规划编制
是确定企业产出整体水准的功能。其主要目的是透过提高或降低库存或未完成订单水准来确定可以达到管理目标的生产率，同时要努力保持生成均衡。生产规划通常是用产品类来表述的。必须为足够长的计划期作出关于劳力、设备、工具、物料和资金的计划，以便实现整体管理目标。在不同的企业中可以用不同的计量单位来表述生产规划，诸如标准小时、吨位、工人数、台、件、货币单位等等。由于这个规划影响企业的所有业务，所以，它的编制必须要有来自市场、制造、工程技术、财务、物料等方面的信息。然后，生产规划成为编制更详细的计划的依据。
Projected Available Balance--预计可用库存
预计未来可用的库存。计算公式是：现有库存量－需求量＋预计入库量＋计划订货量。
Purchase Order Tracking--采购订单跟踪

—— Q ——
Quantity Allocation--已分配量
Quantity At Location--仓位数量
Quantity Backorder--欠交数量
Quantity Completion--完成数量
Quantity Demand--需求量
Quantity Gross--毛需求量
Quantity In--进货数量
Queue--队列
指在生产过程中，在某一工作中心等待处理的那些作业。当队列增大时，平均提前期及在制品库存也将增大。
Queue Time--排队时间
工作开始之前，作业在某一工作中心等待的时间。排队时间是整个生产提前中的一部分，排队时间的增加会导致生产提前期的增加。

—— R ——
Regenerated MRP--重生成式MRP
在计算器?处理MRP的一种方法。它将主生产计划依照物料清单全部重新展开，一般每周一次，以维护优先级的有效性。此时，新需求和计划订单完全是重新生成的。
Rescheduling Assumption--重排假设
MRP的基本逻辑之一，它假设在短期内重排现存的未结订单比下达和接收新订单容易得多。因此，将所有预计入库量全部用于覆盖毛需求之后，才生成新的计划订单。
Resource Requirements Planning--资源需求计划
见Rough-cut Capacity Planning(粗能力计划)
Rough-cut Capacity Planning--粗能力计划
将生产规划或主生产计划转换成对主要资源的能力需求的过程，包括劳动力、设备、库存空间及供货商的能力，有时还要考虑资金能力。通常利用生产负荷图来完成这项工作。编制粗能力需求计划的目的在于在实施计划之前对该计划做出评估。有时也称为资源需求计划。
Routing--工艺路线
详细描述某项目制造过程的文件。包括要进行的加工及其顺序。涉及到的工作中心以及准备和加工所需的工时定额。在有些企业?，工艺路线还包括工具、操作工技术水准、检验及测试的需求等等。

—— S ——
Safety Stock--安全库存量
是为应付由于供需波动而发生的意外需求而设置的库存量。
Safety Time--保险期
MRP采用的一种方法，要使物料的到达日期早于需求日期。需求日期与计划入库期之差即为保险期。
Scheduled Receipt--预计入库量
在MRP中，未完成的生产订单及未到货的采购订单都被认为是到货日期的“预计入库量”，并作为届时可用的库存的一部分来处理。计划接收日期和数量一般不会被计算器自动改变。而且不对预计入库量展开，因为根据MRP的逻辑，已假定制造这些项目所需要的零部件已分配好了，或者是已事先到达了车间的。
Scrap Factor--残料率
MRP使用的一个百分数。考虑到生产过程中某项物料的预期损失，而增加该项物料的毛需求。也称为废品系数。
Send Part--发送零件
Service Parts--维修件
用于维修产品的零件。
Ship Date--发货零件
Ship Address--发货地址
Ship Contact--发货单联系人
Ship Order--发货单
Shop Calendar--工厂日历
Shop Floor Control--车间作业管理
利用来自车间的数据及其它数据处理文件，维护和传送生产订单及工作中心各种状态信息的系统。车间作业管理的子功能有：安排各项生产订单的先后顺序；维护在制品的数量信息；传递生产订单状态信息；为能力控制提供实际投入和产出数据；为库存和财务核算提供按地点及生产订单分类的在制品数量信息；衡量劳动力和机器设备的有效性、利用率和生产率、
Shrinkage Factor--损耗系数
用于物料需求计划中的一个百分数，用来弥补生产过程中预计的物料损耗。透过增加毛需求量或减少计划订单和未结订单的预期完工产品数量来实现。这个损耗系数与废品系数不同，前者影响到所用的全部物料项目，而后者只关系到某一项物料。
Standard Product Cost--标准产品成本
Standard Set Up Hour--标准机器设置工时
Standard Unit Run Hour--标准单位运转工时
Standard Wage Rate--标准工资率
Status Code--状况代码
Stores Control--库存控制
Suggested Work Order--建议工作单

—— T ——
Theory of Constraints (TOC)--约束理论见Constraints Management(约束管理)
Time Bucket--时间段
数据汇总的天数。在MRP中以周为时间段则按周汇总所有计划数据。一般认为，以 周为时间段运行MRP是最有效的（至少从近期和中期来看是如此）。
Time Fence--时界
指明操作过程中各种约束条件或改变将会发生的时间界限。例如，对于主生产计划的改变在提前期之后进行则是容易的，而在累计提前期之后进行则是困难的。为此设定一个时界来限制这种改变。MRO系统所用的时界有计划时界和需求时界。

—— U ——
Unit Cost--单位成本