精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。而工业工程则是完成精益生产方式的工程基础，它是精益生产的重要组成部分及方案结果的评价方法。精益生产是现代工业工程发展的最高级表现。

工业工程（IE--IndustrialEngineering）是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术以及工程分析和设计的方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。

IE形成于19世纪末、20世纪初的美国泰勒等人的科学管理运动，它是工程技术、经济管理和人文科学相结合的边缘学科，是在人们致力于提高工作效率、降低成本、提高质量的实践中产生的一门学科。它是把技术和管理有机地结合起来，去研究如何使生产要素组成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标和增强企业竞争力的工程学科。

IE的研究目标就是要使生产系统投入要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全、提高生产率、获得最佳效益。具体地讲，就是通过研究、分析和评估，对制造系统的每个组成部分进行设计（包括再设计，即改善)，再将各个组成部分恰当地综合起来，设计出系统整体，以实现生产要素合理配置，优化运行，保证低成本、低消耗、安全、优质、准时、高效地完成生产任务。它追求的是系统整体的优化与提高。IE特别是结合了信息技术的现代IE已涵盖了产、供、销的全部管理系统。

IE是实践性很强的应用学科。现代IE的基本特点可以概括为以下几个方面：
1、IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率，追求生产系统的最佳整体效益。

2、IE是综合性的应用知识体系。它是把技术与管理有机地结合起来的综合学科。

3、以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一。生产系统的各种组成要素中，人是最活跃和最不确定性的因素。IE为实现其目标，在进行系统设计、实施、控制和改善的过程中，都必须充分考虑人和其他要素之间的关系和相互作用，以人为中心进行设计。从操作方式、工作站设计、岗位和职务设计直到整个系统的组织设计，IE都十分重视研究人的因素，包括组织关系、环境对人的影响以及人的工作主动性、积极性、创造性及激励方法等，寻求合理配置人和其他因素，建立适合人的生理和心理特点的机器、环境和组织系统，使人能够充分发挥能动作用，从而在生产过程中提高效率，安全、健康、舒适地工作，实现个人及组织价值，进而更好地发挥各生产要素的作用。

4、IE的重点是面向微观管理(注重三化)为达到减少浪费、降低成本的目的，IE重点面向微观管理，解决各环节管理问题。从制定作业标准和劳动定额、现场管理优化直至各职能部门之间的协调和管理改善，都需要IE发挥作用。
三化是指简单化、专业化和标准化，是IE的重要原则。三化对降低成本提高效率起到重要作用，特别是标准化对现代工业的科学量化管理起着非常重要的作用，它包括技术标准和管理标准，特别是管理标准是规范企业中重复出现的管理业务工作的标准，它既规定各种标准程序、职责、方法与制度，同时也是组织和管理企业生产经营活动的方法与手段。

5、IE是系统优化技术
IE所强调的优化是系统整体的优化，不单是某个生产要素(人、物料、设备等)或某个局部(工序、生产线、车间等)的优化，最终追求的目标是系统整体效益最佳。所以IE从提高系统总体生产率的目标出发，对各种生产资源和环节具体研究、统筹分析、合理配置；对各种方案作量化的分析比较，寻求最佳的设计和改善方案。这样才能发挥各要素和各子系统的功能，协调有效地运行。

过去中国企业由于长期在传统计划经济的体制下运作，生产系统中严重忽视效率、效益。国外成功的经验证明，工业工程是推动生产体系彻底变革，实现经济增长方式由粗放型向集约型转变的主要工程技术。

日本在推行精益生产时，运用基础IE中大量的作业研究、动作研究、时间分析技术，使精益生产始终站在科学的基础上，因此生机勃勃、卓有成效。日本企业在运用IE方面有极大的创造，使得精益生产不仅带来了生产组织方式的质变，而且带来了产品开发、质量控制、内外协作管理、与用户关系等一连串根本性的企业组织体制、管理体制方面的重大变化和企业经营价值观的重大改变，其中最受影响的还包括日本企业的企业文化。丰田汽车公司生产调查部部长中山清孝认为，丰田生产方式(JIT)就是IE在企业中的应用。中国在学习、推广精益生产的过程中，应该而且必须结合IE分析，从IE分析入手。

日本从美国引进IE，经过半个世纪发展，形成富有日本特色的IE，即把IE与管理实践紧密结合，强调现场管理优化。我国企业在推进精益生产的过程中，应该结合现场IE，从基础IE普及推广入手，进而实现拉动式准时化生产。
只有通过找问题、提问题、改善操作、优化管理，最终对形成产品质量的所有工序、环节、作业都作了改进，在这个基础上制订的标准，才是高质量的、可操作的、有群众基础的，有针对性地开展IE，推进精益生产，实现物流、理顺作业优化，向精益生产靠拢。具体讲就是组织以降低库存为目标的准时化生产和以优化作业、提高劳动效率为目标的作业分析法。
通过进一步强化企业文化建设，实行维修区域管理制、运载工具集中制、产品质量现场巡查制等，初步达到IE所要求的要素优化配置和要素效能提高的目的，对精益生产将产生整体效应。通过工序分析，实现生产作业系统的优化；在推进精益生产的过程中，运用IE工序分析方法通过对整个制造过程的分析、产品／材料的流程分析、多人作业程序分析和布置与线路分析，初步实现生产作业系统的优化，为精益生产的深入推进打下坚实的基础。

精益生产与JIT与TPS之间的关系

从大方向说，精益生产和JIT、TPS属于一个内容，只不过从不同的性质表达同一件事情。主要内容都是丰田汽车公司对市场变化的快速反应能力、同一条流水线可以生产不同的产品、适时供应、多技能和具有团队精神的劳动力、对生产过程不断改进的动力与能力。

丰田的这种生产方式被称为TPS（toyota Production System），TPS中精练的管理方式被美国管理学界提炼为一种管理模式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业为例，经理论化后总结出来的，叫做精益生产（Lean Production），精益生产是衍生自丰田生产方式的的管理哲学。精益最著名的是把重点放在减少七种浪费，借此提升整体顾客价值。

精益生产中最核心的内容是供应链管理中的JIT（just in time），即小批量多品种生产需求下，拉动式及时供货和拉动式市场供应的生产管理模式。

丰田的管理模式之所以有名，是因为市场竞争的激烈，是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。